一つの製品をプラスチック成形で作ろうとした場合、金型の製品部分の形は、出てくる製品とはまったく逆の形状になります。これを入れ駒として製作し、成形した製品を後から取り出せるように※上下2つの駒に割っておきます。製品の横にある溝（凹み）や穴はアンダーカットと言い、上下方向に取り出せない形状であるため、その部分だけ入れ駒を横に作動させるスライド構造を設置します。
成形は、上下の駒とスライドを閉じて、溶かした樹脂を注入します。
次に樹脂を冷まし、上の駒とスライドを開け製品を取り出します。この動作を効率的に作動させるために金型（モールドベース）を使用します。
上下の駒とスライドをその中に組み込み、インジェクション成形機に載せて成形（注入）します。
※上を固定側（キャビ側とも言う）下を可動側（コア側とも言う）

製品の取り出しは、金型を開いた後、エジェクタプレートを突き上げ、エジェクターピンで持ち上げます。スプルーランナーも同時に持ち上げます。 


【スプルー・ランナー】
成形機から製品部に樹脂を注入するまでの経路をスプルーとランナーで形成します。

【ゲート】
成形品とランナーを容易に切り離すためにランナーよりサイズを縮小し製品の注入口に設置します。ゲートは数種類あり、製品の品質と成形性、生産能力等を考慮し使い分けします。

【サイドゲート】 一般的に多く使われるゲート。 金型も安価に出来るが後仕上げが必要。

【ピンポイントゲート】 3プレート構造の金型を使用し、金型が開く際に自動で切れる。 ゲート凸が残るので製品に凹みが必要。

【サブマリン（トンネル）ゲート】 型開き又は、突き出し時に自動的に切れる。 2プレート構造の金型ででき、成形サイクルが短縮できる。 小物製品に多い。

【フィルムゲート】 薄もの製品に多く使用。 変形やフローマーク防止に効果有り。 ゲート仕上げが難しい。

【ダイレクトゲート】 バケツのようなものに多く使われる。 厚肉製品やヒケを嫌う製品に多い。 ゲート処理に手間を食う。